ಪರದೆಯ ಮುದ್ರಣ ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೇಗೆ ಲೆಕ್ಕಹಾಕುವುದು ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು?

ನಿಜವಾದ ಮುದ್ರಣ ಶಾಯಿ ನುಗ್ಗುವಿಕೆ:

1. ಫಿಲ್ಮ್ ಪದರದ ದಪ್ಪ (ಶಾಯಿಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ). ಪರದೆಯನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ನಾವು ಫೋಟೊಸೆನ್ಸಿಟಿವ್ ಅಂಟು ಬಳಸಿದರೆ, ಫೋಟೊಸೆನ್ಸಿಟಿವ್ ಅಂಟುಗಳ ಘನ ವಿಷಯವನ್ನು ಸಹ ನಾವು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಕಡಿಮೆ ಘನ ವಿಷಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಫೋಟೊಸೆನ್ಸಿಟಿವ್ ಅಂಟು ತಯಾರಿಸಿದ ನಂತರ, ಚಲನಚಿತ್ರವು ಬಾಷ್ಪಶೀಲಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚಿತ್ರವು ತೆಳ್ಳಗಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ ನಾವು ಪರದೆಯ ಒಟ್ಟಾರೆ ದಪ್ಪವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ದಪ್ಪದ ಮಾಪಕವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಳಸಬಹುದು.
2. ಶಾಯಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ (ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಪರೋಕ್ಷವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಶಾಯಿಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಕಡಿಮೆ, ಶಾಯಿ ಪದರವು ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಶಾಯಿಯು ಕಡಿಮೆ ದ್ರಾವಕವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ತೆಳ್ಳಗಿರುತ್ತದೆ.
3. ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ನ ಬಾಯಿ (ಶಾಯಿಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯ ಬ್ಲೇಡ್ ಲಂಬ ಕೋನದಲ್ಲಿದ್ದರೆ, ಶಾಯಿ ಪರಿಮಾಣವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ. ಶಾಯಿ ಪರಿಮಾಣವು ಚೂಪಾದ ಕೋನದಲ್ಲಿದ್ದರೆ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ.
4. ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯ ಒತ್ತಡ (ಶಾಯಿಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ಮುದ್ರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ, ಶಾಯಿ ಇಳಿಯುತ್ತದೆ. ಕಾರಣ, ಜಾಲರಿಯಿಂದ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹಿಂಡುವ ಮೊದಲು ಶಾಯಿಯನ್ನು ಓಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಇದು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.
5. ಪರದೆಯ ಒತ್ತಡ (ತೆರೆಯುವಿಕೆಯ ಗಾತ್ರ, ಪರದೆಯ ಜಾಲರಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ, ತಂತಿಯ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಪರದೆಯ ದಪ್ಪದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ಪರದೆಯನ್ನು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಉದ್ವೇಗ ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ಪರದೆಯ ತಾಂತ್ರಿಕ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಅದಕ್ಕೆ ತಕ್ಕಂತೆ ಬದಲಾಗುತ್ತವೆ. ಮೊದಲಿಗೆ, ಇದು ತಂತಿ ಜಾಲರಿಯ ಜಾಲರಿಯ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ, ಜಾಲರಿಯ ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕುಸಿತ (ಜಾಲರಿಯು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುವವರೆಗೆ). ಮುಂದೆ, ಇದು ಪರದೆಯ ರಂಧ್ರದ ಅಗಲದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಜಾಲರಿ ದೊಡ್ಡದಾಗುತ್ತದೆ, ತಂತಿಯ ವ್ಯಾಸವು ತೆಳ್ಳಗಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಜಾಲರಿಯ ಬಟ್ಟೆಯು ತೆಳ್ಳಗಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಅಂಶಗಳು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಶಾಯಿಯ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ.
6. ಶಾಯಿ ಪ್ರಕಾರ (ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಪರೋಕ್ಷವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ದ್ರಾವಕ ಆಧಾರಿತ ಶಾಯಿಯನ್ನು ಮುದ್ರಿಸಿದ ನಂತರ, ದ್ರಾವಕ ಆವಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಶಾಯಿ ಪದರವು ತೆಳ್ಳಗಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ನಮಗೆ ತಿಳಿದಿದೆ. ಮುದ್ರಣದ ನಂತರ, ನೇರಳಾತೀತ ಕಿರಣಗಳಿಂದ ವಿಕಿರಣಗೊಂಡ ತಕ್ಷಣ ರಾಳವನ್ನು ಗುಣಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಶಾಯಿ ಪದರವು ಬದಲಾಗದೆ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ.
7. ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯ ಗಡಸುತನ (ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಪರೋಕ್ಷವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಡಸುತನ, ಕಡಿಮೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಶಾಯಿ, ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಯಾಗಿ.
8. ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ನ ಕೋನ. (ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಪರೋಕ್ಷವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ಮುದ್ರಿಸುವಾಗ, ಸ್ಕ್ವೀಜಿ ಮತ್ತು ಪರದೆಯ ನಡುವಿನ ಕೋನವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಶಾಯಿಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಸ್ಕ್ವೀಜೀ ಮತ್ತು ಪರದೆಯು ಮೇಲ್ಮೈ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಇದು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.
9. ಶಾಯಿ-ರಿಟರ್ನ್ ಚಾಕುವಿನ ಒತ್ತಡ (ನೇರ ಶಾಯಿಯ ಪ್ರಮಾಣ). ಶಾಯಿ ಹಿಂದಿರುಗಿಸುವ ಚಾಕುವಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ, ಶಾಯಿಯ ಪ್ರಮಾಣ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಮುದ್ರಣ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಶಾಯಿ ಹಿಂದಿರುಗಿಸುವ ಚಾಕುವಿನಿಂದ ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಶಾಯಿಯನ್ನು ಜಾಲರಿಯಿಂದ ಹಿಂಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಇದು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.
10. ಮುದ್ರಣ ಪರಿಸರ (ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಪರೋಕ್ಷವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ನಾವು ಯಾವಾಗಲೂ ಕಡೆಗಣಿಸಿರುವ ಒಂದು ವಿಷಯವೆಂದರೆ ಮುದ್ರಣ ಕಾರ್ಯಾಗಾರ ಪರಿಸರದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶದಲ್ಲಿನ ಬದಲಾವಣೆ. ಮುದ್ರಣ ಪರಿಸರದ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಬದಲಾದರೆ, ಅದು ಶಾಯಿಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ (ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ, ಚಲನಶೀಲತೆ, ಇತ್ಯಾದಿ).
11. ಮುದ್ರಣ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು. (ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಚಪ್ಪಟೆತನವು ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪದ ಮೇಲೂ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಒರಟಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಶಾಯಿ ಹೊರಹೋಗುತ್ತದೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಬ್ರೇಡ್, ಚರ್ಮ, ಮರ). ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾದದ್ದು ಹೆಚ್ಚು.
12. ಮುದ್ರಣದ ವೇಗ (ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಪರೋಕ್ಷವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ). ಮುದ್ರಣ ವೇಗವು ವೇಗವಾಗಿ, ಶಾಯಿ ಇಳಿಯುತ್ತದೆ. ಶಾಯಿ ಜಾಲರಿಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತುಂಬದ ಕಾರಣ, ಶಾಯಿಯನ್ನು ಹಿಂಡಿದ ಕಾರಣ ಶಾಯಿ ಸರಬರಾಜಿನಲ್ಲಿ ಅಡಚಣೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.

ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಲಿಂಕ್ ಬದಲಾದರೆ, ಅದು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಅಸಮಂಜಸ ಶಾಯಿ ಪರಿಮಾಣಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ನಮಗೆ ತಿಳಿದಿದೆ. ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ನಾವು ಹೇಗೆ ಲೆಕ್ಕ ಹಾಕಬೇಕು? ಒದ್ದೆಯಾದ ಶಾಯಿಯ ತೂಕವನ್ನು ಅಳೆಯುವುದು ಒಂದು ವಿಧಾನ. ಮೊದಲಿಗೆ, ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿನ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಲಿಂಕ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಗದೆ ಇರಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ಮುದ್ರಿಸಿದ ನಂತರ, ತಲಾಧಾರದ ತೂಕವನ್ನು ಅಳೆಯಿರಿ, ತದನಂತರ ತಲಾಧಾರದ ಮೂಲ ತೂಕವನ್ನು ಕಳೆಯಿರಿ. ಪಡೆದ ದತ್ತಾಂಶವೆಂದರೆ ಆರ್ದ್ರ ಶಾಯಿ. ತೂಕಕ್ಕಾಗಿ, ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಅಳೆಯುವುದು ಇನ್ನೊಂದು ವಿಧಾನ. ಶಾಯಿಯನ್ನು ಮುಚ್ಚಿದ ನಂತರ ತಲಾಧಾರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ದಪ್ಪದ ಮಾಪಕವನ್ನು ಬಳಸಿ, ತದನಂತರ ತಲಾಧಾರದ ಮೂಲ ದಪ್ಪವನ್ನು ಕಳೆಯಿರಿ. ಪಡೆದ ದತ್ತಾಂಶವು ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಪರದೆಯ ಮುದ್ರಕದ ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೇಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಪರದೆಯ ಮುದ್ರಕಗಳು ಎದುರಿಸುತ್ತಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ. ಅಳತೆ ಮಾಡಿದ ಡೇಟಾದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ವಸ್ತುನಿಷ್ಠತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಅಳತೆ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ನಾವು ಮಾಡಬೇಕಾದ ಮೊದಲನೆಯದು; ಅಂಟು ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅಂಟಿಸುವಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲು ಪ್ರಮೇಯ ಕಾರ್ಖಾನೆ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಲೇಪನ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಪ್ಲೇಟ್ ತಯಾರಿಕೆ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿನ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಲಿಂಕ್ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಬದಲಾಗದೆ ಇರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮುಂದಿನ ಕೆಲಸ. ಸರಿಯಾದ ಶಾಯಿ ಪದರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಡೇಟಾವನ್ನು ಒದಗಿಸಲು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಮುದ್ರಣ ನಿಯತಾಂಕವನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ದಾಖಲಿಸಬೇಕು, ಇದರಿಂದ ಪರದೆಯ ಮುದ್ರಕವು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಮುದ್ರಿಸಬಹುದು.